임시 소더 마스크란?

임시 소더 마스크 (또한 “스폿 마스크”)는 전자 회로 기판 조립에 매일 사용합니다. 소더 마스크는 웨이브 납땜 과정에서 스루 홀 또는 “바이아스”를 보호하도록 설계되었습니다. 극한 납땜 온도를 견디고 PCB 조립 과정이 끝나면 쉽고 효율적으로 제거됩니다.

컨포멀 코팅을 분사 또는 담그고 있는 동안 마스크로 커넥터와 코팅이 불가능한 다른 영역을 보호하는데 사용할 수 있습니다.

Not to be confused with “permanent” solder mask, commonly known as 솔더 레지스트(solder resist)라고 알려진 “영구” 소더 마스크와 구별되는 임시 소더 마스크는 제거되도록 설계되었습니다. 자동 납땜 공정에서 필수적인 툴입니다.

Chemask 소더 마스크는 웨이브 납땜 중에 PC 보드, 도금 스루-홀, 접점, 핀, 포스트, 단자 및 골드 핑거를 보호합니다. 용해된 납으로부터 단시간 고온을 방지합니다. 모든 켐트로닉스 소더 마스크는 불연성, 비오염물질로 이온성 또는 부식성 잔여물을 남기지 않습니다. Chemask 소더 마스크는 정밀 도포를 위한 편리한 스퀴즈 병 또는 자동 도포를 위해 갤런양으로 제공되고 있습니다.

임시 소더 마스크 용도

1. 웨이브 납땜 과정에서 노출된PCB 스루 홀 마스킹 – 이것은 가장 일반적인 스폿 마스크 용도입니다. 회로 기판은 종종 여러 다른 제품 모델 내에서 작동하도록 설계되므로 여러 가지 기능은 밀집되거나 밀집되지 않은 영역이 필요할 수 있습니다. 웨이브 납땜 과정에서 납땜하지 않는 개방형 바이어스를 계속 개방하려면 마스크를 도포합니다. 이것은 금속이든 플럭스드이든 납땜하는 웨이브 납땜 과정에 필요합니다. 땜납이 마스크에 들러붙지 않아서 아래 영역이 영향을 받지 않습니다.
2. 접점 영역 또는 용제에 민감한 구성품 마스킹 – 회로 기판에 컨포멀 코팅을 도포할 때 접촉 영역을 피해야 합니다. 일반적으로 코팅은 절연형이므로 접촉장치, 스위치, 금속간 접촉이 필요한 장치의 기능을 방해하게 됩니다. 용제에 민감하거나 이동 소자가 있는 구성품 또한 마스킹이 필요합니다. 선택적 분사 시스템을 사용하면 문제가 덜하지만 에어로졸 캔에서 또는 핸드 분사기 또는 디핑 과정에서 코팅을 도포하는 경우 마스킹이 종종 필요합니다.
3. 저 스탠드오프형 구성품 주변의 대밍(damming) - SMT (표면 실장 기술) 및 BGA (볼 그리드 어레이) 구성품은 기판 표면과 구성품 사이의 공간인 매우 낮은 스탠드오프형 영역이 종종 있습니다. 선택적 분사 시스템으로 컨포멀 코팅을 도포하더라도 모세관 작요을 통해 구성품 아래에서 물질이 나올 위험이 있습니다. 일부 설계의 경우 이것이 문제가 될 수 있어서 마스크로 구성품 주변에 댐을 형성할 수 있습니다.
4. 양면 SMT PCB 납땜용 임시 접착제 - 양면 SMT 회로 기판 조립과 관련한 큰 문제는 기판 하부에 구성품을 납땜하는 방법입니다. 리플로우 오븐을 통해 기판 상부를 움직이면 중력 때문에 땜납이 녹은 후 굳으면서 구성품이 제자리에 고정되기 때문에 문제가 되지 않습니다. 기판을 젖혀서 하부를 움직이면 땜납 표면 장력으로 구성품이 제자리에 고정되는 것을 기대하게 됩니다. 소형 구성품에 효과적일 수 있지만 대형 구성품을 제자리에 고정하려면 일반 타입의 접착제가 필요합니다. 스폿 마스크는 종종 BGA 모서리와 다른 대형 구성품에 사용됩니다.
5. 리플로우 과정에서 온도에 민감한 구성품 보호 – 라텍스 마스크는 열 절연성이 있으므로 엔지니어들은 리플로우 과정에서 열에 민감한 구성품을 보호하는데 이를 사용하는 창의적인 방법을 찾아냈습니다. 임시 소더 마스크 용도를 훨씬 벗어나는 것이므로 제조자들은 이 제품을 한정하는데 도움이 거의 되지 않을 것입니다.
6. 페인팅, 파우더 코팅 또는 도금 과정의 마스킹 영역 – 임시 소더 마스크를 액체 마스킹 테이프로 사용하려는 경우 새로운 세계가 열리는 것입니다. 용도 외에 사용하려면 직접 테스트하고 한정해야 합니다.

Kapton 테이프 또는 마스킹 부트 대신에 스폿 마스크를 사용해야 하는 이유

임시 소더 마스크 외에도, Kapton 테이프 (인기있는 내열성 폴리이미드 테이프의 E.I. du Pont de Nemours 브랜드 명칭) 또는 예비 성형 실리콘 마스킹 부트는 일반적으로 회로 기판의 선택 영역에 쓰입니다. 폴리이미드 테이프는 경화 시간에 대해 걱정할 필요없이 쉽고 빠르게 사용할 수 있어서 인기가 있습니다. 부트는 마스킹할 영역에 연결됩니다. 다른 방법보다 나은 소다 마스크의 주요 장점은 유연성입니다. 일반적으로 테이프는 롤 또는 다이-컷 형태이며 대부분의 영역에 완벽하게 효과가 있을 수 있지만 특수한 상황이 늘 존재합니다. 또한, 테이프의 접착제는 나중에 잔여물이 남아 컨포멀 코팅을 할 때 습윤 문제를 일으킬 수 있습니다. 마스킹 부트는 예비 성형되기 때문에 대부분의 계약 제조자들이 가능할 수 있는 계획 및 소요 시간이 더 많이 필요합니다. 또한 부트는 baked-on 플럭스로 코팅하면서 제거해야 합니다.

임시 소더 마스크 도포 방법

임시 소더 마스크 사용 방법은 일반적으로 공압 시스템 또는 스텐실 스퀴즈 병 또는 튜브를 이용하여 손으로 주로 도포합니다.

Manually / hand application

이 도포 방법은 말처럼 간단합니다. 병을 짜서 마스크를 보호해야 하는 영역에 도포합니다. 병을 잡는 방식이 경화된 마스크가 얼마나 쉽게 제거되느냐 하는 큰 차이를 만들 수 있습니다.

대부분의 작업자는 마스킹하는 영역에 걸쳐 디스펜싱 팁을 끌면서 90도 각도로 병을 잡습니다. 이것은 마스크가 바이아스를 통해 나와서 3가지 잠재적 문제를 일으키는 경향이 있습니다.

1. 마스크는 스루 홀 내부에 들러붙는 경향이 있어서 다른 측으로 밀려 나올 수 있습니다. 이것은 다른 측의 플러그를 발생시켜서 경화된 마스크를 벗길 때 파손될 가능성을 높입니다.
2. 스루 홀 내 물질은 수성 세척 시스템으로 마스크를 씻어내는 경우 덜 들어옵니다.
3. 마스크 비드는 90도로 병을 잡고 있을 때 더 얇습니다. 박리 가능 마스크를 사용하면 이 비드는 드로-스트링으로 작용하기 때문에 더 얇은 스트립이 높은 납땜 온도에서 더 부서지는 경향이 있으며, 경화된 마스크 제거 시 파손될 가능성이 높아집니다.

Pneumatic Dispensing

공압 디스펜싱 시스템에서 마스크는 압축 공기 또는 질소로 가압되어 디스펜싱 팁 또는 바늘에서 밖으로 나옵니다. 낮은 전단 경화(shear cure)를 갖는 마스크를 사용해야 합니다. 높은 전단 경화 마스크는 압력이 가해지면 경화 속도가 빨라집니다. 마스크를 디스펜서에서 나오게 할 때 압력이 증가하게 되고 팁이나 바늘이 막히는 경향이 있습니다.

또 다른 관련 문제는 마스크가 탱크 내에서 경화되는 여부입니다. 마스크가 탱크 내에서 덮이고, 경화된 부분이 빨려 나오면, 디스펜싱 팁이 막힐 수 있습니다. 질소로 가압하면 이 문제를 완화하는데 도움이 될 수 있습니다. 물질이 이동하기 전에 탱크 내 또는 마스크 용기 내에 스키닝이 있으면 마스크에 혼합되지 않게 경화된 물질을 제거해야 합니다.

대부분의 소더 마스크를 탈이온화수로 묽게 하여 최적의 점성을 얻을 수 있습니다. 혼합물에 기포가 유입되지 않게 주의해서 섞습니다. 기포가 유입되면 마스크가 납땜 온도에 도달하면 갇힌 가스가 빠져나가게 됩니다.

Stencil Printing

표면 실장 조립 과정에서 솔더 페이스트를 프린트하는 것과 유사한 과정으로 스텐실로 마스크를 도포할 수 있습니다. 물론, 이 과정은 표면이 평평할 때에만 가능합니다. 스텐실 인쇄용 마스크를 선택할 때 모세관 작용을 통해 스텐실 아래로 나오지 않을 정도로 점성이 높은지 확인합니다. 또한, 스텐실을 세척하는 방법도 고려해야 합니다. 워셔블 마스크를 선택하면 이 과정이 더 간단해집니다. 박리 가능 마스크를 사용할 수 있지만 마스크가 젖어 있는 동안 스텐실을 세척해야 하거나 물리적으로 경화된 물질을 벗겨내야 합니다. 이는 스크린을 통해 인쇄하는 경우 (예: 스크린 인쇄) 특히 중요합니다. 세척 문제가 있는 매우 미세한 메시 스크린은 스크린 인쇄에서 피해야 합니다.

컨포멀 코팅에 임시 소더 마스크를 사용하나요?

스폿 마스크를 기본 액체 마스킹 테이프로 여기고 있다면 사용 방법을 더욱 이해하기가 쉬워집니다.

1. 마스크를 보호할 접점 영역에 도포합니다. 마스크가 완전히 경화되게 합니다.
2. 컨포멀 코팅을 도포합니다.
3. 코팅이 건조되면 완전히 경화되기 전에 마스크를 벗겨냅니다.

고려할 몇 가지 사항이 있습니다.

• 박리 가능 마스크가 권장됩니다. 컨포멀 코팅이 일반적으로 소수성 (발수성)이므로 코팅 층 아래의 마스크를 씻어내기가 어렵습니다.
• 합성 마스크는 컨포멀 코팅에 사용하는 강한 용제와 상호작용할 수 있으므로 천연 라텍가 권장됩니다.
• 마스킹한 가장자리를 최대한 깨끗이 하기 위해 코팅이 완전히 경화되기 전에 마스크를 벗깁니다. 그렇지 않으면 가장자리가 균열이 생기거나 거칠거나 심지어 코팅을 들리게 할 수 있습니다.

스폿 마스크 제거 방법

박리 가능 마스크는 일반적으로 손으로 또는 트위저로 제거합니다. 재주가 많은 엔지니어는 회전 브러시가 있는 장치나 다른 창의적인 방법을 떠올리겠지만 속도를 높일 상용화된 장비가 아직 없습니다.

워셔블 마스크는 수성 인라인 또는 배치 와시 시스템으로 제거되도록 설계되었습니다. 세척수가 여과되고 재순환하는 폐쇄 루프 시스템를 사용하고 있다면 필터와 이온 베트에 적합한 마스크를 사용해야 합니다. 기포가 인다면 너무 많은 마스크 물질이 세척 시스템으로 다시 통과하거나 동일한 세척수 내 용해된 플럭스와 상호작용하고 있다는 표시입니다. 이는 일반적으로 깨끗한 탈이온화수로 세척수를 대체하면 해결되지만 암시 해결책으로 소포제를 첨가할 수 있습니다.

회로 기판에 마스크가 남을 가능성

임시 소더 마스크는 말그대로 임시용입니다. 켐트로닉스와 같은 소더 마스크 제조자는 뒷받침할 다른 시험이 없기 때문에 항상 마스크 제거를 권장합니다. PCB의 영구 부품으로서 소더 마스크를 남겨두기로 했다면 자체 기능 또는 신뢰성 시험을 하여 문제를 일으키지 않는지 확인해야 합니다.

임시 소더 마스크 경화 시간

경화는 마스킹 과정에서 애로사항이 되므로 항상 더 빨리 하고 싶어합니다. 마스크는 바깥에서 내부로 경화되므로 덮인 다음 내부에서 경화됩니다. 마스크 타입과 비드 두께에 따라 30분에서 24시간 걸릴 수 있습니다.

경화되지 않은 마스크가 용해된 땜납에 닿으면 마스크의 액체 성분이 증발되고, 경화된 부분이 충분히 두껍지 않으면 유출됩니다. 이것은 마스크 내 빈공간을 생기게 하고, 심한 경우에 땜납 밖으로 기판이 들리고 PCB 전체에 솔더 비드가 덮이게 됩니다. 이는 좋지 않습니다.

웨이브 땜납 예열 존은 오차 범위 구실을 하지만 경화하는 동안 권장되지 않습니다. 웨이브 컨베이어에 사용할 때 마스크는 완전히 경화될 필요는 없지만 촉감이 단단해야 합니다. 또한, 마스크 소재, 비드 두께, 열 프로필에 따라 다르므로 자체적으로 시험할 필요가 있습니다.

임시 소더 마스크가 견디는 온도

소더 마스크는 일반 웨이브 납땜 과정에서 노출되는 매우 짧은 시간 동안 (약 1초) 용융 땜납 온도를 견디도록 설계되었습니다. 대부분 상용 마스크는 650°F (343°C)까지 납 주성분 및 납 무함유 솔더의 용해점 온도를 견딜 수 있어야 합니다. 리플로우 오븐과 같이 노출 시간이 길어지면 마스크에 기포가 일거나, 타거나, 깨질 가능성이 더 높아집니다. 마스크가 극한 온도에 얼마나 견딜 수 있느냐는 비드 두께와 마스크 타입에 따라 다릅니다.

SMT 리플로우를 통해 스폿 마스크를 흐르게 할 가능성

마스크가 리플로우 납땜 과정에서 흐르면 극한 온도뿐만 아니라 웨이브 납땜에 비해 더 장시간 노출됩니다. 이것은 기포가 생기건 타거나 깨지기 쉬워질 위험을 높입니다. 마스크가 극한 온도에 얼마나 견딜 수 있느냐는 비드 두께와 마스크 타입에 따라 다릅니다. 합성재는 더 잘 부서지는 경향이 있고 와셔블 마스크는 제거하기가 매우 어렵습니다.

가장 적합한 임시 소더 마스크를 선택하는 방법

소더 마스크를 선택할 때 고려할 몇 가지 요소가 있습니다.

제거 방법

소더 마스크 선정 시 첫 번째로 제거 방법을 고려합니다.

현재 배치 또는 인라인 와시 시스템으로 PCB를 운영하고 있다면 물로 지워지는 마스크를 사용할 수 있습니다. Chemask WF는 배치 도는 인라인 세척 세스템으로 제거할 수 있으며, 필터가 막히거나 이온 필터 베드를 손상시키지 않습니다.

Chemask WF 소더 마스킹제는 웨이브 납땜 중에 용해된 땜납에서 구성품이 없는 영역을 보호하는 고온 임시 스폿 마스크입니다. 이것은 개방 및 폐쇄 루프 수성 세척 시스템으로 제거되도록 설계된 수용성 물질입니다. Chemask WF는 기포 발생률이 낮고 탈이온화수 시스템 수지 베드에 영향을 끼치지 않습니다. 이 수용성 제제는 로진, 유기 및 비이온성 플럭스에 대해 안정적입니다.

세척제를 사용하거나 기판을 전혀 세척하지 않으면 박리 가능 마스크가 가장 적합합니다.

박리 가능 소더 마스크는 용제로 세척하는 no-clean 납땜 환경에서 또는 PCB 조립공에 의해 일반적으로 쓰입니다. 이 마스크는 컨포멀 코팅 과정에서 화학적으로 민감한 구성품 위와 접촉 영역에 보통 쓰입니다.

Sensitive Metals

Chemask NA는 냄새가 별로 나지 않는 비암모니아화 마스크형으로 구리와 같이 민감한 금속에 가장 안전합니다.

Chemask NA 비암모니아화 소더 마스킹제는 민감한 금속에서 안전하게 사용하기 위해 배합된 라텍스, 암모니아 무함유, 급속 경화, 박리 가능 임시 마스크입니다. 웨이브 납땜 과정에서 구성품이 없는 영역을 보호하는 고내열성 화합물이 들어 있습니다. Chemask NA를 컨포멀 코팅 과정에서 또는 솔더 리플로우 오븐 내 핀, 포스트 및 가장자리 연결장치를 보호하는데 사용할 수 있습니다.

제거하기가 가장 쉬운 강력한 박리 가능 마스크를 찾고 있다면 가장 많이 판매되고 있는 마스크인 Chemask Peelable과 같은 천연 라텍스 마스크를 확인해보세요.

컨포멀 코팅을 위한 마스킹

Chemask Peelable은 컨포멀 코팅의 마스킹 영역에 이상적입니다.

Chemask는 급속 경화 박리 가능 소더 마스킹제입니다. 웨이브 납땜 과정에서 구성품이 없는 영역을 보호하는 고내열성 화합물이 들어 있습니다. Chemask를 컨포멀 코팅 과정에서 핀, 포스트, 접촉장치 및 가장자리 연결장치를 보호하는데 사용할 수 있습니다.

Masking Large Vias

Chemask HV는 많은 바이아스를 마스킹하는데 매우 효과적인 고점성 버전입니다.

Chemask HV 소더 마스킹제는 임시 고점성, 급속 경화, 박리 가능 소더 마스킹제입니다. 고내열성 화합물로서 웨이브 납땜 중에 구성품이 없는 영역을 보호합니다. Chemask HV는 부작용을 일으키지 않고 4분 내에 예열 웨이브 땜납으로 유입될 수 있습니다. Chemask HV를 컨포멀 코팅 과정에서 핀, 포스트, 접촉장치 및 가장자리 연결장치를 보호하는데 사용할 수 있습니다.

고온 납땜

Chemask LF는 납 무함유 납땜의 더 높은 온도를 견디도록 설계되었습니다.

Chemask 납 무함유 소더 마스킹제는 고온 납무함유 용도로 배합된 임시, 급속 경화, 박리 가능 소더 마스킹제입니다. 웨이브 납땜하는 동안 PCB의 구성품이 없는 영역을 보호하는 내열성 코팅입니다. Chemask Lead-Free는 부작용을 일으키지 않고 4분 내에 예열 오븐으로 유입될 수 있습니다. 컨포멀 코팅 과정에서 핀, 포스트, 접촉장치 및 가장자리 연결장치를 보호하는데 사용합니다.

전화 770-424-4888 또는 이메일 [email protected]로 문의를 주시면 요구사항에 가장 적합한 임시 소더 마스크를 찾는데 도움을 드리겠습니다.

열 페이스트를 이용한 과도한 열 감소와 PCB 신뢰성 개선

단계 1: 설치 | 단계 2: 오래된 페이스트 제거 | 단계 3: 표면 세척 | 단계 4: 페이스트 도포 | 단계 5: 장치 부착

안녕하세요. 저는 PCB 수리 및 시제품 관련 CircuitWorks 브랜드의 제품 관리자인 그랜트 프라이스입니다. CPU에 열 페이스트를 도포하는 방법에 대해 설명하겠습니다.

열 페이스트는 열 화합물, 열 싱크 화합물, 열 그리스를 포함하여 명칭이 많습니다. 열 발생 장치, 가장 일반적으로 CPU, 열 전달 장치 또는 기계식 열 싱크 사이의 틈을 채우는데 사용합니다.

열 페이스트가 필요한 이유는CPU는 매우 뜨거워지기 때문에 열이 기계식 열 싱크로 전달되어야 공기, 물 또는 냉각제로 분산될 수 있습니다.

문제는 열 싱크의 베이스 플레이트와 CPU 상의 일체형 열 분산기 (또는 IHS) 표면이 매끄러워 보이더라도 미시적 결함이 있습니다. 이 결함으로 공기가 갇히고, 이 공기는 상당한 절연재 역할을 합니다.

좋은 열 페이스트는 도포된 영역 밖으로 나오지 않고 수 년간의 열 주기를 견딜 수 있습니다.

이제 열 페이스트를 도포하는 방법에 대해 알아보겠습니다.

단계 1: 작업 영역을 구성합니다.

CPU는 매우 정전기에 민감하므로 한 번의 세팅으로 작업을 시작하고 끝마치고 싶으실 겁니다. 툴 또는 재료 사용은 전하 발생 가능성을 높입니다. 손목 스트랩과 같은 것으로 접지하고, ESD-안전 매트와 같은 접지 작업면에 PCB를 올려 놓고 싶을 겁니다.

단계 2: 재작업 또는 수리 계획인 경우 오래된 페이스트를 제거합니다.

오래된 페이스트는 일반적으로 얼마 동안 있었기 때문에 단단해져서 제거하기가 종종 어렵습니다. 먼저 가능한 긁어내야 합니다. 우드 픽을 추천합니다. 우드는 정적 중성(static neutral)이고 표면이 긁힐 가능성이 더 낮습니다. 표면 IHS 또는 베이스 플레이트가 긁히지 않도록 주의합니다.

단계 3: 표면을 세척합니다.

그 다음에 70% 이상의 이소프로필 알코올로 오래된 페이스트를 제거해야 합니다. 통 또는 다른 포장을 취급하면서 정전기를 발생시키지 않으려면 시작하기 전에 와이프를 준비합니다. 보푸라기가 일지 않는 셀롤로오스 또는 셀룰로오스 혼방 와이프가 정전기를 더 쉽게 발생시키는 순 합성재보다 낫습니다.

모든 페이스트가 제거될 때까지 살살 문지릅니다.

단계 4: 비드가 작은 열 페이스트를 도포합니다.

쌀과 완두콩 입자 사이의 비드를 사용합니다. CPU 표면 전체에 충분히 발라야 하지만 너무 많으면 열 싱크 가장자리에서 스며 나올 수 있으므로 주의합니다.

CPU에 대해 슬라이드로 보여드리겠습니다. 균일하게 소량 도포된 것을 보실 수 있습니다.

펼치려고 하지 말고 베이스 플레이트 압력으로 분산되게 합니다. 그렇지 않으면 기포가 형성될 수 있습니다.

단계 5: 기계식 열 싱크를 사용합니다.

CPU 상부에 직접 기계식 열 싱크를 사용합니다. 부착하면서 균일하게 살짝 압력을 가하면서 열 싱크를 아래로 고정합니다. 열 페이스트가 펴지게 움직일 필요는 없습니다. 열 싱크 압력은 이 작업을 하기에 충분해야 합니다.

패스너가 4개가 있다면 X 패턴과 같이 상호 대각선상으로 부착합니다.

잘못했으면 열 싱크를 제거하고, 열 페이스트를 세척해서 제거하고 다시 시작합니다. 젖은 페이스트는 이소프로필 알코올로 쉽게 제거됩니다.

이 시연이 여러분에게 유용했길 바랍니다. 문제가 생기면 전화 또는 이메일로 연락을 하거나 웹사이트 chemtronics.com를 방문하시기 바랍니다.

용제와 초음파 세척 장비를 병행하여 세척하는 방식은 중공업, 전자장치, 의료기기 및 항공 산업에서 잘 떨어지지 않는 오염물을 제거해야 할 때 인기가 있는 방식입니다.

초음파 세척 과정에서 장비를 활용하여 초음파를 보내어 플럭스, 많은 그리스, 왁스 같은 부식 억제제, 기타 오염물을 분해합니다. 그러면 오염물이 부품에서 흘러 세척액으로 들어가게 됩니다.

초음파 장비는 보석 가게에서 보게 되는 것과 같이 소형 작업대 유닛에서부터 Crest Ultrasonics와 Branson Ultrasonics 브랜드와 같은 대형 산업 모델에 이르기까지 파워와 사이즈가 매우 다양합니다.

초음파 세척 유닛에는 세척액과 챔버에 음파를 보내는 트랜스듀서가 있는 챔버 또는 탱크가 있습니다. 소형 구성품을 잠기게 하고 제거하기에 더 쉽도록 부품들을 챔버에 직접 넣거나 바스킷에 담을 수 있습니다. 일부 장비는 가열 소자가 있어서 세척력을 높이기 위해 세척제 온도를 높입니다. 제어장치는 종종 음파의 강도 (진폭), 용제의 온도를 바꾸거나 차단 타이머를 설정하는데 이용됩니다.

초음파 장비가 작용하는 원리

초음파 세척 프로세스는 일반적으로 20-40 kHZ의 초음파를 전송하는 장비를 활용합니다. 트랜스듀서는 트랜스듀서에서 부품으로 전달 매체로 작용하는 세척액을 통해 이 음파를 전송합니다.

매우 높은 주파수에서 음파는 음향 흐름을 통해 부품 표면으로 전달되고 교반 작용을 합니다. 주파수가 감소하면서 액체 내 캐비테이션이 발생합니다. 이 빈 공간이 빠르게 붕괴되면서 열과 충격파를 발생시키고 세척 과정에서 교반을 일으킵니다.

초음파 세척의 단점이 있나요?

초음파 세척은 민감한 부품과 표면에 손상을 일으킬 수 있습니다. 자이로스코프, 가속계 및 마이크로폰과 같은 전자제품의 세마믹계 구성품과 미세전자기계 시스템(MEMS)이 특히 문제가 됩니다.

하한계 주파수 범위에서 캐비테이션 기포는 더 크고 오염물에 더 많은 에너지를 전달합니다. 이것이 더 강력한 세척 작용을 하게 만들 수 있지만 민감한 부품과 표면을 손상시킬 수도 있습니다. 이와 반대로, 더 높은 주파수에서 더 작은 캐비테이션 기포는 더 밀집된 표면적으로 스며들어 부품에 손상을 덜 일으킬 수 있습니다. 세척 작용이 강력하지 않을 수 있어서 다소 더 높은 온도가 세척에 필요할 수 있습니다.

미세한 샌드페이퍼 (고주파수)와 CG(course grade) 샌드페이퍼 (저주파수)와 같다고 이해하는게 도움이 되겠습니다. CG 샌드페이퍼는 더 빠르게 제거할 수 있지만 아래 부분에 손상을 일으킬 가능성이 더 큽니다.

초음파 세척의 또 다른 문제점은 교차 오염입니다. 오염물이 분해되고 부품에서 흘러 내릴 때 용제를 오염시킵니다. 용해된 오염물이 다음 부품으로 다시 침적될 수 있습니다. 순 용제로 마지막으로 씻어내거나 증기 탈지제의 증기를 통해 통과시켜 교차 오염을 줄일 수 있습니다.

초음파 장비를 이용하여 세척력을 최대화하는 방법

초음파 세척력을 높이기 위해 여러 가지로 조정할 수 있습니다.

• 주파수 - 이것은 파 형태가 얼마나 밀도가 큰지 나타내는 초 당 파 개수입니다. 주파수가 낮을수록 세척이 더 강력해지지만 민감한 표면과 구성품을 손상시킬 가능성이 더 큽니다. 고주파 음파는 더 밀도가 큰 영역으로 관통할 수 있습니다. 메가소닉 범위에서 400 kHz 이상이면 기포가 붕괴되고 간격이 더 작아서 공격적이지 않으므로 밀도가 큰 영역에서 세척이 덜 효과적인 편입니다.
• 진폭 - 파 높이 또는 음량을 나타냅니다. 진폭이 더 크면 보통 세척 효과를 높이지만 민감한 표면 또는 구성품이 손상될 가능성도 높아집니다.
• 온도 - 일반적으로 온도 상승은 용제의 세척력을 높입니다. 또한 더 높은 온도에서 세척제의 점성을 줄이고 표면 장력을 높여 더 밀도가 높은 영역으로 용제가 들어갈 수 있습니다. 용제 온도가 오염물의 용해점 이상이면 세척 성능이 상당히 증가합니다.
• 시간 - 최적의 용해성보다 낮으면 보상하기 위해 세척 주기 시간을 늘립니다.
• 화학반응 - 화학반응으로 오염물에 적합한 용해성을 갖는다면 음파 교반이 덜 필요해집니다. 이 경우, 더 낮은 온도와 진폭에서 더 빠르게 세척을 하여 민감한 구성품이 손상될 가능성을 낮추게 됩니다.

초음파 프로세스에 가장 적합한 세척제

화학반응으로 오염물에 적합한 용해성을 갖는다면 음파 교반이 덜 필요해집니다. 이 경우, 더 낮은 온도와 진폭에서 더 빠르게 세척을 하여 민감한 구성품이 손상될 가능성을 낮추게 됩니다. 다음은 옵션을 검토할 때 살펴봐야 할 특성입니다.

• 용해성 - 오염물을 분해하고 용해하는 세척제의 기능. 용해성을 빠르게 평가하려면 오염된 부품에 직접 세척제 한 방울을 떨어트리고 몇 분간 그대로 둡니다. 이 간단한 테스트를 통해 화학반응이 오염물에 적합한지 알 수 있습니다. 세척제가 오염된 표면에 그냥 있고 습윤 작용이 일어나 오염물을 분해하지 않으면 다음 세척제로 넘어갑니다.
• 표면 장력 - 이것은 저 스탠드오프형 구성품과 같은 빽빽한 틈에 용제가 들어가는 정도에 영향을 끼칩니다.
• 밀도 - 밀도는 캐비테이션 양과 액체를 통해 음파가 이동하는 속도에 미미한 영향을 끼칠 수 있습니다. 밀도가 더 높은 물질은 더 많은 에너지가 필요하므로 부품에 도달할 때까지 에너지를 고갈시키고 세척력을 떨어트릴 수 있습니다.

다른 특성 또한 용제에 대한 안전성 및 규제 준수성에 영향을 끼칠 수 있습니다.

• 인화성 - 인화성 증기의 축적 또는 전파를 방지하는 불연성 세척제 범위를 좁혀 나갑니다.
• 독성 - 켐트로닉스의 혁신적인 용제는가장 일반적인 산업 용제 4가지 (trichloroethylene (TCE), n-propyle bromide (nPB), perchloroethylene (perc) 및 염화 메틸렌(Methylene Chloride))보다 훨씬 안전합니다. 켐트로닉스 초음파 세척제는 이러한 높은 독성의 용제가 들어 있지 않으며, Flux-Off Tri-V와 Electro-Wash Tri-V는 대체품으로 특수하게 설계된 제품입니다.
• 환경 문제 - 일부 주(예: CARB 또는 California Air Review Board), 시, 심지어 산업 특정 규정에 의해 고VOC 또는 고GWP 물질 사용이 제한됩니다. 휘발성 유기 화합물(VOC)은 스모그 발생을 일으키는 물질입니다. 용제에 대한 지구 온난화 지수(GWP)는 CO₂에 대해 지정되었습니다. CO₂는 1로 지정되었는데 예를 들어, GWP이 500인 용제는 CO₂의 지구 온난화 영향의 500배가 됩니다.

켐트로닉스 초음파 세척제

다양한 켐트로닉스 초음파 세척제:

• Electro-Wash Tri-V 및 Flux-Off Tri-V 고기능 세척제 - 불연성제로 금속 부품과 전자 구성품 및 어셈블리에서 플럭스, 그리스, 오일, 먼지, 분진 및 기타 오염물을 빠르게 제거합니다. Tri-V 세척제는nPB와 TCE와 같은 독성 용제를 대체하도록 설계되었습니다.
• Electro-Wash Delta 및 Flux-Off 델타 정밀 세척제 - 더 강력한 불연성 용제로 잔여물을 남기지 않고 모든 오염물을 빠르게 제거하고 증발합니다. 델타 세척제는 규정에 따라 낮은 VOC 및 GWP를 갖습니다.
• Flux-Off 수성 - 전자 서브어셈블리, 인쇄 회로 기판, 기타 전자 구성품에서 로진 및 no clean 플럭스 타입을 제거하기 위한 더 강력한 수성 세척제. 비용과 환경 영향을 줄이기 위해 탈이온화수와 1:10으로 희석할 수 있습니다.

켐트로닉스 연구실은 제품을 한정하고, 세척 절차를 정하거나 세척 문제를 진단하는데 도움을 줄 수 있습니다. 더 자세한 정보는 웹사이트 www.chemtronics.com를 방문하거나 전화 770-424-4888로 문의하시기 바랍니다.

플럭스 제거제 비디오 사용자 가이드

CLEAN WITH OVERALL SPRAY | CLEAN WITH EXTENSION TUBE / STRAW | CLEAN WITH BRUSH ATTACHMENT

플럭스 제거제는 납땜 작업 후 남는 인쇄 회로 기판(PCB)에서 플럭스를 제거하는 데 사용합니다. 부식을 일으키거나 “덴드리테스(dendrites)”라고 하는 돌기가 생기기 때문에 플럭스 잔여물을 제거하는 것이 중요합니다. 덴드리테스는 접촉 지점 사이에서 사슬로 연결된 이온 입자로 기판에 전류 누설과 단락을 일으킬 수 있습니다.

대부분의 인기있는 플럭스 제거제는 이소프로필 알코올 (IPA)이지만, 켐트로닉스 Flux-Off 브랜드의 세척제가 보다 효과적이고 효율적입니다.

대부분의 사람들은 이소프로필 알코올을 적신 스왑으로 플럭스를 제거합니다. 이것은 종종 주변에 잔여물이 묻을 수 있기 때문에 회로 기판 세척에 가장 좋은 방법이 아닙니다. 플럭스 잔여물은 물리적으로 제거해야 하며, 용제로 표면에서 증발시킬 필요가 없습니다.

에어로졸은 밀폐하는 장점이 있기 때문에 오염이 안 생기고, 작업대에 있더라도 증발하지 않으며, 압력으로 추가적으로 섞입니다.

항상 배터리가 탑재되어 있는 기판의 전원을 분리합니다. 민감한 전자제품이 손상되는 것을 방지하려면, 손목 스트랩으로 접지하는 것과 같이 적절한 조치를 취합니다. 작업자가 용제에 민감하다면 니트릴 장갑 외에도 보안경을 항상 착용하는 것을 권장합니다.

Overall Spray를 이용한 세척

기판 전체를 세척하거나 세척 후 최종적으로 씻어내는 좋은 방법으로 부착장치 없이 에어로졸을 이용합니다. 세척제와 잔여물이 씻겨 나가는 각도로 회로 기판을 고정해야 합니다.

특정 기판 영역을 세척하려면 용제로 축축한 상태를 유지합니다. 일부 용해된 플럭스 잔여물은 흰색 형태가 되어 세척하기가 더 어렵게 됩니다. PCB를 축축하게 유지하면 끝에 가서 더 쉽게 전부 씻어낼 수 있습니다.

플럭스 잔여물이 더 집중된 납땜 이음부를 중중적으로 분사합니다. 더 잘 세척하려면 구성품 아래와 주변에 용제가 흐르게 합니다.

연장 튜브 / 스트로를 이용한 세척

에어로졸 플럭스 제거제는 일반적으로 정확성을 위해 연장 스트로 또는 튜브가 포함됩니다. 스트로는 분사 압력을 높여 더 섞이게 합니다. 더 짧은 스트로가 조작하기 편리하면 스트로를 잘라낼 수 있습니다.

1. 스트로를 분사 버튼에 또는 트리거 분무기에 삽입합니다. 잘못 분사하는 경우가 있으므로 눈에서 멀리 겨냥합니다.
2. 예를 들어, 방금 교체한 구성품 주변과 같이 기판 한 부위에만 스트로를 사용하여 세척합니다.
3. 가장 깨끗하게 세척하려면 용제 아래에 있는 드라이브를 사용하여 구성품 모서리마다 분사합니다.
4. 그 다음에 리드 위에 분사합니다.
5. 마지막으로, 스트로를 제거하고 전체 영역을 씻어냅니다.

트리거 스프레이가 있는 에어로졸 캔이 있다면 잘못 분사되지 않게 스트로를 트리거 뒤 또는 아래에 보관하고 잠글 수 있습니다. 그렇지 않으면, 캡 상부에 끼울 수 있습니다.

브러시 부착장치를 이용한 세척

잘 떨어지지 않는 플럭스 잔여물이 있다면 브러시, 스왑 또는 와이프를 사용할 수 있습니다. 이때 린스로 마무리해야 합니다.

Some Flux-Off 플럭스 제거제는 브러시 부착장치가 동봉됩니다. 브러시를 통해 용제가 흐르므로 동시에 해당 부위를 문지르고 적실 수 있습니다.

2 가지 브러시 사용 방법이 있습니다...

1. 직접 구성품 주변을 세척할 수 있습니다. 브러시를 플럭스가 집중된 부위에서 움직이면서 트리거를 당겨 용제를 배출합니다. 살살 문질러서 미세한 리드에 손상이 가지 않게 합니다. 세척 과정 내내 이 부위를 축축하게 유지합니다. 끝마쳤으면 브러시를 치우고 마지막으로 PCB에 린스를 사용합니다.
2. 따로 떨어진 부위가 있다면 교차 오염 위험이 있으므로 와이프로 플럭스 잔여물을 흡수합니다. 구성품 위에 와이프롤 올려 두고 트리거를 당겨 용제를 배출시키고 와이프로 문지릅니다. 이렇게 하면 플럭스 잔여물이 분해되어 와이프에 흡수됩니다.

문제에 직면하면 전화 또는 이메일로 문의하거나 웹사이트 chemtronics.com를 방문하시기 바랍니다.

소더윅(solder wick), 디소더 브레이드(desoldering braid) 또는 “윅”은 땜납을 흡수하는데 사용하는 카퍼 브레이드(copper braid)의 명칭입니다. 일반적으로 플럭스로 코팅되므로 가열할 때 습식과 모세관 방식을 병행하여 땜납이 용해되고 분리됩니다. 소더윅을 사용하면 전체 보드 또는 근처의 구성품에 열 응력을 가하지 않고 분리된 영역에서 땜납을 제거할 수 있습니다. 소더윅은 노출된 땜납에만 사용할 수 있으므로 잔여 땜납을 제거하기 전에 볼 그리드 어레이(BGAs)와 같은 접촉 영역에 포함되는 구성품을 분리해야 합니다.

디소더윅(Desoldering Wick) 사용 설명:

디소더윅은 재작업/수리 시간을 상당히 단축하고, 보드의 열 손상을 최소화합니다. 구조적으로 정밀한 위브 디자인 때문에 최대 모세관 작용과 땜납 용량이 가능합니다. Soder-Wick Desoldering Braid는 브레이드를 통해 열이 납땜 이음부로 전달되는 것을 최적화하여 다른 경쟁 브랜드보다 더 빠르게 위킹 작용을 합니다. 보드 상의 최소 플럭스 잔여물은 세척 속도를 높이거나 완전히 제거하는데 도움이 됩니다.

윅을 이용한 땜납 제거는 일반 납땜 인두와, 스크류드라이버, 치즐, 베벨 또는 나이프 소더 팁이 필요한 빠르고 쉬운 작업입니다.

1. 땜납 표면적에 브레이드가 최대한 닿도록 불필요하고 가장 큰 땜납 위에 브레이드를 올려 놓습니다.
2. 그 다음에 45도로 윅 위에 인두 끝은 놓고 열이 패드에 전달되게 합니다. 녹은 땜납은 브레이드에 흡수됩니다.
3. 한 번에 땜납 전부를 제거하는데 필요한 소더 팁과 브레이드를 움직입니다. 긁힐 수 있으므로 패드 위에서 브레이드를 끌지 않도록 주의합니다.
4. 브레이드가 땜납이 가득 있으면, 소모된 부분을 다듬고 새 브레이드로 이동하여 더 많은 땜납을 가져옵니다. 인두와 브레이드를 동시에 제거하여 보드에 와이어가 납땜이 되지 않게 합니다.

디소더 윅 플럭스 타입

디소더 윅은 다양한 플럭스 타입으로 재작업과 수리에 가장 잘 맞는 타입을 선택할 수 있습니다. 이 타입을 사용하면 PCBA 세척 과정이 일반적으로 적합하고 최적화되었기 때문에 세척 문제를 피할 수 있습니다.

소더윅의 플럭스 코팅의 일반 타입:

• Rosin- Rosin fluxed 디소더 윅은 가장 빠르게 위킹하면서 완전히 제거해야 하는 잔여물이 남지 않습니다.
• No-Clean - 세척이 불가능한 경우 No-Clean fluxed 디소더 윅이 이상적입니다. 땜납 제거 후 남아있는 것은 투명한 비철 잔여물입니다. 현장 작업의 경우 철저한 세척이 필요할 때 브레이드 타입을 사용합니다.
• Unfluxed- 플럭스가 지정되고 변경할 수 없는 생산 또는 수리 환경에서 또는 수성 플럭스가 필요할 때 이 타입의 브레이드에 플럭스를 추가할 수 있습니다. 플럭스를 추가하지 않는 한 Unfluxed 윅으로 땜납이 제거되지 않습니다 플럭싱 브레이드에 이상적인 여러 타입의 플럭스가 펜 패키지로 제공되고 있습니다.

소더 윅 또한 여러 길이로 포장할 수 있습니다. 5’ 및 10’ 길이가 작업 장소에서 사용하기에 편리합니다. “보빈”으로도 불리우는 정전 분산성 스풀(static dissipative spool)은 ESD에 민감한 구성품 손상을 방지합니다. 25’ (7.6M), 50’ (15.2M), 100’ (30.5M) 및 500’ (152.4M)와 같이 긴 스풀은 일반적으로 보다 중앙 위치에 보통 보관되고 필요하면 기술자가 디스펜싱합니다.

다른 특수 브레이드 디자인도 있습니다. 예를 들어, 더 빠르게 가열하여 높은 열과 납 무함유 용도의 경우 열 충격을 최소화하도록 설계된 켐트로닉스 Soder-Wick Lead-Free가 있습니다.

디소더 윅의 표준 폭

소더윅은 여러 유형의 접촉 영역에서 땜납을 효율적으로 제거하기 위해 다양한 폭으로 나옵니다. 접촉 영역의 크기와 잘 맞는 디소더 윅 폭을 선택하면 열 전도성이 좋고 원하지 않은 영역에서 떔납이 제거되지 않습니다.

너무 얇은 윅은 충분히 땜납이 제거되지 않고 다듬어야 하며 반복해서 땜납을 다시 녹여야 합니다. 너무 넓은 윅은 가열하는데 시간이 더 걸리고 회로판의 다른 구성품에 방해가 될 수 있습니다.

디소더 윅의 폭은 산업 표준인 숫자 1에서 6 또는 컬러 코드로 나타냅니다.

일반 디소더 윅 사용

여러 플럭스와 브레이드 폭을 사용하면 디소더 윅을 다양한 용도에 사용할 수 있습니다.

더 자세한 정보는 [email protected] 또는 770-424-4888에 연락하여 기술 전문가에게 문의하시기 바랍니다.

출처: https://www.techspray.com/desoldering-how-to-guide

CircuitWorks 전도성 펜은 전기 및 무선 주파수 간섭에서부터 보호하고, 회로판 시제품, 코팅 구성품 및 어셈블리의 트레이스를 드로잉하고, 자동차 뒷유리 김서림방지 장치의 그리드 파선의 납땜 트레이스를 수리하는 용도를 갖고 있습니다.

실버 또는 니켈 충전 아크릴 고분자는 구성품 사이의 납땜 트레이스에 빠르고 쉬운 대체물로서 기존의 납땜 기법이 불가능한 부위에 정비를 할 수 있습니다. 전도성 잉크 특성은 트레이스 폭, 막힘, 전도성, 경화 및 시닝(thinning)과 관련하여 문제를 일으킬 수 있습니다.

팁 어셈블리와 트레이스 치수

CircuitWorks 전도성 펜 끝은 스프링 장진형 인입식 스토퍼가 있습니다. 펜 끝을 단단한 표면에 대고 누르면 끝이 팁 어셈블리 안으로 들어가면서 열린 채널을 통해 전도성 잉크가 펜 밖으로 나오게 됩니다. 이때, 신축성 펜 배럴을 살살 짜면 잉크가 배출됩니다.

Silver 전도성 펜 (part #CW2200STP), Flex 전도성 펜 (#CW2900), Nickel 전도성 펜 (#CW2000)에 쓰이는 표준 팁은 1 mm의 오리피스가 있고 폭이 평균 2.0 mm가 되는 트레이스를 그리게 돕니다. microtip Silver 전도성 펜 (#CW2200MTP)은 0.7 mm 크기의 오리피스가 있고 폭이 평균 1.5 mm인 트레이스를 그리게 됩니다.

이러한 애플리케이터를 사용한 경험이 있는 숙련된 기술자는 언급한 치수보다 더 좁은 일정한 트레이스를 만들 수 있어야 합니다. 트레이스 폭이 더 좁아야 하는 경우, 전도성 재료로 된 5 그램의 컨테이너가 구비되어 있고 보다 정확한 픽 애플리케이터가 포함된 CircuitWorks 전도성 페인트 (#CW2205)가 있습니다.

시닝

더 얇은 코팅이 필요하면 초산 부틸(butyl acetate) 용제를 사용하여 전도성 잉크를 묽게 할 수 있습니다. 전도성 잉크를 묽게 하는데 다른 용제를 사용하는 것은 권장하지 않습니다. 왜냐하면 아크릴 고분자 성질이 변하거나 고분자가 나올 수 있기 때문입니다.

용제를 첨가하려면 펜 끝을 위로 향하게 하고 캡을 분리하고, 팁 어셈블리의 흰 베이스를 단단히 잡고 우측으로 돌립니다 (팁 어셈블리가 “리버스 나사산”이기 때문에 시계방향).

경화

one-component 전도성 잉크는 5분 이내에 트레이스가 남지 않고 마르고, 30분 이내에 완전히 건조되지만 실온에서 24시간 트레이스가 완전히 경화될 때까지 최대 전도성에 도달하지 않습니다.

전도성, 내구성, 내화학성을 높이려면 5분 이내에 250° ~ 300°F (120° ~ 150°C)에서 트레이스를 가열하여 열 경화 처리를 할 수 있습니다.

도포 팁 막힘

전도성 잉크가 원활하게 흐르지 않으면 어셈블리 내 유출 채널이 막혔을 수 있습니다. 펜을 보관할 때 특히, 끝을 아래로 해서 보관하는 경우 은 입자가 천천히 가라앉아 잉크가 흐르는 채널을 막을 수 있습니다.

펜 성능을 복구하려면 일반적으로2분에서 3분 강하게 흔들어야 합니다. 내부 믹싱 베어링이 “딸깍” 소리가 나거나 펜 배럴 내에서 움직이는 소리를 들을 때까지 펜을 흔듭니다. 일단 믹싱 베어링이 움직이면 1분 더 펜을 계속 흔들거나 폴리머 매트릭스 내 은 입자가 완전히 다시 현탁되게 하여 내용물이 원활하게 균일하게 나오게 합니다.

펜을 흔들어도 믹싱 베어링이 움직이지 않으면 (배럴 내에 움직이는 소리를 들을 수 없음) 또는 펜 팁이 들어갈 때 잉크가 여전히 흐르지 않으면 팁 어셈블리가 더 심하게 막힌 것으로 세척이 필요합니다. 펜 끝을 위로 향하게 하고 캡을 분리하고, 팁 어셈블리의 흰 베이스를 단단히 잡고 우측으로 돌립니다 (팁 어셈블리가 “리버스 나사산”이기 때문에 시계방향). 팁 어셈블리를 제거하고 Flux-Off Heavy Duty 또는 다른 적합한 용제의 소형 컨테이너에 넣습니다.

가끔 흔들거나 회전하면서 30분에서 한 시간 동안 팁을 담그어 팁 어셈블리 내부 공간을 깨끗이 합니다. 건조된 고분자가 용해되면서 미세한 은 가루가 컨테이너 하부에 모이는 것을 볼 수 있습니다. 팁이 잠겨 있는 동안 테이프로 펜 배럴의 구멍을 덮어 전도성 잉크가 공기와 수분에 노출되는 것을 최소화합니다.

일단 팁에서 잉크가 제거되었으면 용제에서 제거하고 종이 타월 위에 두었다가 10분 동안 공기 중에 세워 두어 클리닝 솔벤트가 증발되게 합니다. 팁 스토퍼가 자유롭게 움직이고 어셈블리 내에 원활하게 들어가는지 점검한 후 펜 배럴에 팁 어셈블리를 나사로 체결합니다.

이제 펜이 잘 기능해야 합니다. 그렇지 않다면 팁이 깨끗해질 때까지 담그기 절차를 반복합니다. 팁 어셈블리를 담그더라도 펜이 흐르지 않으면 사용 기한이 지난 것일 수 있으므로 교체해야 합니다.

유연성

CircuitWorks 전도성 펜과Nickel 전도성 펜에 사용하는 전도성 잉크는 유연성 한계가 있습니다. 전도성 트레이스가 15도 지나서 휘어지면 트레이스는 신축성 표면에 대한 접착력이 손실됩니다. 더 휘어지면 트레이스 내 균열이 생기고 트레이스가 깨지고 전기 연속성이 손실됩니다. 신축성 PCB 정비에 CircuitWorks Flex 전도성 펜을 권장합니다.

접착력과 표면 처리

대부분의 표면에 가장 잘 접착하려면 수리 부위를 잉크를 도포하기 전에 오일, 그리스, 오염이 없어지게 깨끗이 합니다.

재작업 부위의 주변을 정확하게 세척하려면, 빠르게 증발하는 클리닝 솔벤트가 들어 있는 CircuitWorks 플럭스 리무버 펜을 사용합니다. Chempad (#CP400) 이소프로필 알코올(IPA) 프리세츄레이티드 와이프와 Chemswab (#CP25) IPA 포화형 스왑 또한 표면 처리에 적합합니다.

수리한 트랙에 납땜하기

350°F (177°C)를 초과하지 않고 땜납 이음부가 5초 이내에 형성되면 전도성 잉크로 그려진 트레이스는 땜납과 결합됩니다. 그린 트레이스를 납땜해야 하는 경우, 2%의 은이 함유된 주석/땜납을 사용하는 것을 권장하며, 최대한의 내구성의 트레이스를 만들기 위해 5분 동안 이 트레이스를 150°F (66°C)에서 경화시킵니다.

의문사항이 있으면 웹사이트 [email protected] 에서Chemtronics 기술 전문가에게 문의하거나 770-424-4888로 연락을 주시기 바랍니다.